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Trivets and lead glaze: tile making techniques

From the 12th of August to the 10th of January

Exposición temporal

The Museo del Greco will dedicate the following months to a part of its collection that, although may go unnoticed at first glance, constitutes one of the most splendid and colourful ensembles: its tile collection.

The tiles are flat and glazed ceramic pieces, used to cover walls and floors as protection and isolation, comprising a rich architectural decoration.

“Azulejo” derives from the Arabic word “al-zulaich” which means “polished stone”. Although there is no consensus among the experts, this seems to be the most accepted theory. Tiles entered the Iberian Peninsula in the 10th century with Al-Andalus and it is still used nowadays.

The Museum gathers more than 1500 tiles from Toledo and Seville dating from the 15th, 16th and 20th centuries.

Both the origin of the tile and the various production techniques are displayed in these two showcases, thanks to the pieces loaned for the exhibition by Rosalina Aguado Gómez, a descendant of a famous family of ceramic artists from Toledo.

Las técnicas del azulejo

Por Rosalina Aguado Gómez

11 de agosto de 2020

Ejemplos de aliceres, tres de ellos unidos formando geometría. Molde de corte de un alicer Ejemplos de aliceres, tres de ellos unidos formando geometría. Molde de corte de un alicer

Un precedente: el alicatado

El gusto por decorar las arquitecturas con piezas cerámicas es muy antiguo: desde el III milenio a.C. varios puebles del Próximo Oriente nos dejaron ejemplos sublimes de frisos a base de ladrillos moldurados y esmaltados. Fueron los musulmanes, asentados posteriormente en estos territorios, quienes difundieron por todo el Mediterráneo tanto las técnicas como los motivos decorativos. En Al Andalus destaca Sevilla como centro de producción del alicatado, que se extiende a toda la Península en la etapa Mudéjar, especialmente durante los siglos XIII y XIV, entrando en declive en la centuria siguiente, en que van a ver sustituidos por los azulejos de cuerda seca y arista.

Esta técnica no es fácil y requiere personal especializado: el alfarero y el alarife montador. Con ella se realizan composiciones muy complejas de tipo geométrico para zócalos y solerías formando complicados y ricos repertorios ornamentales. El alicatado está compuesto por pequeñas piezas de formas poligonales llamadas aliceres, que encajan unos con otros. Se fabricaron en origen cortando las piezas a partir de una placa vidriada en un solo color, empleándose más tarde procedimientos artesanales como el corte a partir de plantillas metálicas, biselando los laterales de las piezas, mientras que en las más antiguas se aprecia el escafilado, o biselado en la pieza ya cocida. Estos aliceres van montados del revés, de forma que la cara vidriada de la pieza encaje con total perfección, mientras que los cantos interiores biselados quedan con holgura para permitir que entre ellos se aloje la lechada de mortero fino que sirve para cohesionar todo el paño que luego irá colocado en la pared formando un zócalo.

En los alicatados se usa una gama básica de cinco colores (blanco, negro, verde, azul y melado); en Toledo se añadió a esta gama el color cárdeno o morado, derivado del manganeso. La utilización de gamas frías indica mayor antigüedad.

Gradilla o molde de corte de las placas Gradilla o molde de corte de las placas

Los azulejos

Tanto el azulejo de cuerda seca como el de arista constituyen un avance en cuanto a técnica y abaratamiento del producto, especialmente la arista, al ser una producción semi mecanizada.

La arcilla utilizada para fabricar los azulejos, una vez cribada, lavada y oreada, se sometía a un amasado específico que consistía en colocar pequeñas cantidades de materia prima húmeda sobre una superficie plana y espaciosa al aire libre, donde el alfarero la sometía a un amasado continuo con los pies; más tarde pasaba al interior del taller, colocada sobre el sobador (una mesa resistente) para ser amasada en pequeñas pellas con las manos y aplanarla en forma de placa para ser cortada al tamaño deseado a partir de plantillas metálicas, o bien utilizar un molde o gradilla.

El tamaño habitual de los azulejos oscila desde los 7 a 12 cm para las olambrillas, a los 14 hasta 17 cm de los azulejos; estos pueden ser cuadrados o rectangulares según su función para zócalos y sus remates, o para pavimentos. Podemos encontrar también otros tipos de piezas como las tiras o cintillas y las especiales como estrellas, y azulejos curvos o redondos que se emplearon en Toledo para solerías o pavimentos, combinados con baldosas de barro cocido.

Azulejos de cuerda seca

La técnica de cuerda seca tiene origen islámico, era ya conocida en época Omeya y llega a España durante la época Califal (siglo X). En Toledo fue muy utilizada durante el periodo Taifa (siglo XI) aunque esta producción alfarera tuvo su época de mayor esplendor durante el siglo XV, especialmente el último tercio, durante el reinado de los Reyes Católicos, llegando así hasta mediados del s. XVI, momento en que Toledo era uno de los centros productores de cerámica más importantes de España junto a Sevilla y Manises.

Fue en 1904 cuando el diplomático y ceramófilo José Gestoso y Pérez, da a conocer la expresión cuerda seca a partir de un documento del Archivo de la Catedral de Sevilla. Propone que este término alude a la técnica decorativa en cuestión, y que se refiere a las líneas de manganeso utilizadas para separar los vedríos de colores sobre el barro bizcochado.

Consiste en trazar un dibujo a pincel sobre la superficie del azulejo o pieza a decorar con una mezcla bióxido de manganeso y una grasa a la que se le puede añadir un fundente para que se fije mejor durante la cochura. Se puede usar esencia de trementina como diluyente.

Después se aplican los esmaltes: con un pincel o pera de goma se dejan caer los esmaltes diluidos en agua en los espacios limitados por los perfiles negros de cuerda seca, que una vez depositados sobre el barro, se secan rápidamente al absorber el líquido. Los colores quedan así separados por la línea de manganeso, evitando que se junten durante la cocción, siguiendo el principio de que el agua y la grasa no se mezclan. Para que no resulte plana la superficie, una vez seco el esmalte, se puede pintar con óxidos colorantes a fin de dotarle de volumen y claroscuro. Ya acabado este proceso, se somete la pieza a una segunda cochura dentro de una caja refractaria o gaceta, en la que quedan vitrificados los óxidos y esmaltes, notándose el relieve que se produce sobre la superficie del azulejo y la línea de manganeso definiendo los contornos.

Existen varios tipos de cuerda seca: la cuerda seca hendida, en la que una línea incisa que se repasa en negro de manganeso; la cuerda seca parcial y la cuerda seca total, llamadas así dependiendo de que el motivo decorativo ocupe todo o parte de la superficie de la pieza, dejando visto el barro.

Ejemplo de cuerda seca sólo con el dibujo delineado en manganeso Ejemplo de cuerda seca sólo con el dibujo delineado en manganeso
Ejemplo de cuerda seca total Ejemplo de cuerda seca total
Azulejo de cuerda seca hendida y con marcas de atifle Azulejo de cuerda seca hendida y con marcas de atifle

Azulejos de arista

Es un tipo de decoración en hueco que se conoce como técnica de “cuencas” o “arista”, consistente en la aplicación de un molde o matriz de escayola, con las líneas del motivo decorativo incisas en él.

Una vez el barro está a punto se procede al moldeado: se toma un molde de yeso fino, en el que va grabado el diseño -en negativo--, dibujo que se graba con una herramienta de punta fina y biselada (el grafio); el molde va encerrado en los límites de un utensilio llamado "gradilla", que puede ser de hierro o de madera. Se coloca la porción de barro sobre el molde y se oprime fuertemente con la mano; cuando queda bien presionado, se alisa por arriba con una reglita lisa o un rodillo: entonces se da la vuelta a la gradilla, colocándola invertida y, presionando con los dedos el fondo del molde, éste queda libre de su alvéolo y se puede ahora separar con cuidado el azulejo recién hecho del molde, colocándolo en una tabla, para que vaya oreándose.

Cuando la pieza tiene una consistencia suficiente por el secado (dureza de cuero), se van colocando los azulejos unos encima de otros, formando una pequeña pila de unos diez en alto, para que al secar totalmente no se alabeen (tuerzan) las piezas. Por este motivo los azulejos antiguos son muy gruesos, hasta 24 milímetros, siendo así totalmente aptos para integrar solados bien planos y nivelados.

Una vez bien secos se procede a cocerlos en hornos de leña de tipo árabe; éste consiste esencialmente en dos partes: la caldera, donde se quema la leña y el llamado "laboratorio" o cámara de cocción. donde van ahornadas (colocadas) las piezas a cocer. Las dos partes se comunican mediante unos orificios, cilíndricos o no, por los que pasa la llama de la combustión. El horno termina por arriba con una o varias chimeneas, según el tamaño y modalidad del horno. El combustible empleado en la zona toledana era la retama (genista) que siguió usándose hasta mediados del siglo XX.

Cuando las piezas se someten a la primera cochura no es precisa ninguna precaución especial en el ahornado; pueden ir rodas las piezas en contacto, cuidando sólo de que no estén demasiado apelmazadas. para que haya una buena circulación de la llama en el interior. La temperatura de esta cochura era de unos 900º C. Para el vidriado de las piezas se empleaba un silicato metálico que se coloreaba: para el color verde con óxido de cobre; para el "melado" u ocre con óxido de hierro; para el azul con óxido de cobalto; para el negro con bióxido de manganeso, y para el blanco, con óxido de estaño.

Para conseguir estos vedríos o esmaltes, había que fundir sus componentes en un crisol, después machacarlos, molerlos muy finamente y disueltos en agua se aplican a la superficie del azulejo. En esta segunda cochura para el policromado de las piezas, era preciso aislar los azulejos de la llama, introduciéndolos en cajas o "gacetas" de barro refractario (muy silicoso) con separación entre cada uno, empleándose para ello unas piezas especiales -también fabricadas en los propios alfares- llamadas "atifles" (del árabe "atafi", trébedes) provistas de seis puntas, que contactaban con la superficie de los azulejos, impidiendo su unión, al fundir los esmaltes; éstas piezas dejan, en la parte vidriada tres pequeñas señales. Con el repetido uso, las puntas van volviéndose romas, y las huellas, más visibles; esto se aprecia clarísimamente en los azulejos, con esta clase de fabricación.

La temperatura precisa para el correcto fundido de los vidriados, es de unos 970" C. Es de notar que, con procedimientos manuales tan rudimentarios, las piezas toledanas, tanto las de finales del siglo XV, como las de, hasta el comienzo del siglo XVII en que van dejando de emplearse, tienen una gran calidad técnica y un diseño muy correcto, resultando piezas notables. Como final, diremos que la puerta del horno se cierra. con tabique de adobes; una vez cocidas las piezas, hay que dejar que se enfríen dentro del horno, hasta el punto que puedan cogerse con la mano; no es conveniente sacarlas a mucha temperatura, ya que pueden destemplarse y sufrir agrietamientos o roturas. Los conjuntos más tempranos de azulejos de arista están fabricados en Toledo y Sevilla en el s. XV; destacan también los producidos por Francisco Niculoso Pisano, y a mediados del s. XVI los de los alfareros Diego y Juan Polido, que ornamentan la casa de Pilatos y los revestimientos del pabellón o cenador de Carlos V en los jardines del Alcázar sevillano (1543).

Grafios para realizar los moldes, placa con impresión del molde y azulejo finalizado Pulse para ampliar Grafios para realizar los moldes, placa con impresión del molde y azulejo finalizado
Caja o gaceta de barro para la última cocción Pulse para ampliar Caja o gaceta de barro para la última cocción
Colocación de un atifle sobre azulejo Pulse para ampliar Colocación de un atifle sobre azulejo
Azulejo sobre cubierta Azulejo sobre cubierta

Azulejos sobre cubierta

Esta técnica consiste en pintar sobre una cubierta estannífera, blanca y cruda aplicada sobre la cerámica. La pieza a decorar se cubre completamente con un esmalte blanco opaco, que lleva en su composición plomo y estaño: el primero impermeabiliza y vitrifica, proporcionándole el estaño la blancura y la opacidad, quedando así oculto el color de la pasta cerámica original del azulejo o de la pieza.

Sobre la cerámica ya bizcochada, es decir sometida a una primera cocción, se aplica la cubierta o baño de esmalte blanco, que se decora trazando el dibujo a pincel con óxidos de diferentes colores disueltos en agua; la gama cromática se logra gracias a los óxidos de cobre (verde), cobalto (azul), manganeso (negros y morados), hierro (ocres y melados), y antimonio (amarillo). Se procede después a la segunda cochura en la que se vitrifica a la vez el esmalte blanco del baño y los óxidos pintados sobre él. En principio la gama cromática era limitada ya que no todos los óxidos aguantan sin alterarse las elevadas temperaturas que requiere la vitrificación del esmalte (unos 950/1000º C).

Por la acción del fuego la cubierta queda rígida, transparente y brillante, consiguiendo a la vez la impermeabilización de la superficie. Este tipo de vidriado se inició en Mesopotamia en el siglo VIII a. C. y se usa en casi todas las cerámicas decoradas tanto en el campo de la loza como en la azulejería.

El barro cocido vidriado al estaño, comenzó a conocerse como mayólica a partir del siglo XV. El nombre se derivó de la cerámica vidriada al estaño importada de España en barcos mallorquines.

Esta técnica se usó durante la época Medieval destacando los alfares aragoneses (serie verde y manganeso) y los de Paterna y Manises (series azules y loza dorada), aunque también hay buena producción en Sevilla y Toledo. A comienzos del siglo XV el artista italiano Francisco Niculoso Pisano se establece en Sevilla, introduciendo el estilo renacentista italiano y el azulejo plano pintado. Esta nueva técnica convivió durante un tiempo con las técnicas de cuerda seca y de arista, consolidándose gracias al interés personal del rey Felipe II por los revestimientos de cerámica para sus palacios, contratando al flamenco Jan Floris en 1536 como maestro de azulejos para realizar la decoración del Alcázar de Madrid. Esta predilección del monarca por la cerámica hace que se ponga de moda, lo que estimula el desarrollo de la azulejería en toda España durante la segunda mitad del siglo XVI, que se ha mantenido en España vigente con más o menos altibajos hasta el último tercio del siglo XX.

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